扬子石化焦化装置完成DCS系统升级改造

近日，扬子石化炼油部2#延迟焦化装置顺利完成核心控制系统迭代升级，实现了从艾默生进口DCS系统到和利时国产控制系统的全面替换，装置自控率从开工初期的82%提升至98%，装置自动化运行水平实现跨越式提升，装置运行平稳性、安全性显著提升。此次国产化改造，是该公司推进装置智能化升级、摆脱进口设备依赖的关键举措。

延迟焦化装置工序复杂、工况切换频繁，焦炭塔生焦、换塔、吹扫等核心操作工况波动大，对控制系统的精准性、稳定性、适配性有着极高要求。本次实施DCS系统全维度国产化替换后，所有自控控制回路、参数逻辑全部重新接入新系统。受新旧设备程序差异、控制逻辑重构、工况适配不足等因素影响，装置开工初期暴露出运行问题。相较于成熟稳定的进口系统，新上线的国产控制系统在开工适配阶段出现部分控制回路调节滞后、参数匹配度不足的情况。

为快速破解新系统适配难题、恢复装置最优运行状态，该公司第一时间成立专项攻坚团队，紧盯装置开工后的实时运行工况，开启全流程、全参数摸排优化工作。攻坚团队坚持精细化攻坚思路，扎根装置现场，对照每一个控制回路、每一项运行参数逐一核查梳理。针对焦化装置温度、压力、流量、液位四大关键核心控制参数，团队结合装置分单元运行特点，精准排查出新系统存在的核心问题。找准症结、靶向施策，技术团队针对性开展优化整改工作。在不影响装置正常安全生产的前提下，稳步优化各单元自控控制逻辑，贴合延迟焦化生产特性重新整定PID调节参数，修正各类参数偏差阈值，对滞后、失调的控制回路逐一调试校准。经过一轮轮反复试验、比对、微调，彻底解决了新系统适配性不足、调节精度欠缺的短板，让国产控制系统的调节逻辑、响应速度、控制精度完全适配2#焦化装置生产工况。

此次DCS国产化系统优化攻坚，不仅快速补齐了新设备运行短板，充分验证了国产工控系统的适配能力与可靠性，锤炼了该公司工艺技术队伍攻坚克难、精准运维的实战能力 ，也为炼油装置的长周期平稳高效运行筑牢智能化技术根基，为装置国产化升级、绿色智能发展积蓄坚实力量。（陶炎 严家陈）

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