亿纬锂能：锂电全生命周期减污降碳标杆

一块锂电池从生产到退役，会产生多少废弃物？又如何实现“变废为宝”？3月30日，在广东省“国际无废日”主场活动现场，惠州亿纬锂能股份有限公司用全生命周期减污降碳体系给出了生动答案。作为全球锂电池行业绿色领跑者，亿纬锂能以“源头减量、闭环回收、绿能赋能”三大支柱，精彩展现了从“电池制造”向“绿色智造”转型的坚实足迹，成为工业领域“无废建设”的亮眼示范。

源头减量，把“无废基因”植入生产每一环

亿纬锂能以极致制造+绿色工艺从源头削减废弃物产生，构建前端减废坚实防线。首创干法电极制备技术，从根源减少溶剂使用，大幅降低危废产生量。同步建立温室气体核算与管控体系，全面建设“无废工厂”，让绿色制造从理念变为实效，同时亿纬锂能将“无废”理念贯穿产品全生命周期，引入“零填埋”管理理念，实现包装材料循环复用、污泥协同处置、废电解液无害化处理，真正做到生产全过程分类管控、高效利用。

图 亿纬锂能

资源再生，打造锂电循环经济新范式

亿纬锂能以全链条资源循环破解锂电池固废处置难题，构建“使用—回收—再生—复用”的完整闭环。

亿纬锂能联合湖北金泉新材料有限公司搭建退役动力电池回收及梯次利用中心与废旧锂电池再生利用中心，建成2万吨/年废旧锂离子电池再生工厂一期项目，采用湿法冶金技术，镍钴回收率≥98%、锂回收率≥96%，远超行业平均水平。从废旧电池中提炼出碳酸锂、硫酸镍、硫酸钴和硫酸锰等再生原材料，直接用于新电池生产。

同步推进NMP循环利用中心建设，在惠州潼湖基地建成NMP回收液精制项目，采用国际领先绿色精制工艺，回收率达99.6%以上、纯度达99.9%，作为省内首个锂电池工厂配套NMP自行利用装置，满产情况下每年可减少运输过程碳排放1900吨。

此外，企业联合华友钴业、格林美等合作伙伴发布全球锂电池回收数字地图摇篮计划，累计回收废旧电池和废料超21762吨，覆盖30多个国家、200多个网点，逐步构建起循环经济绿色供应链，实现电池回收循环产业链完全闭环。

图 亿纬锂能绿色循环经济模式

现场直击：电池展品诠释全链条减废实践

在“国际无废日”广东主会场的亿纬锂能展台上，LF280K、LF628K、LF334、LF125P等一系列锂电池产品整齐陈列，吸引众多嘉宾驻足观摩。这些电池不仅是亿纬锂能技术创新的结晶，更是其锂电池全生命周期全产业链减污降碳的实体见证。

图 “国际无废日”亿纬锂能电池展品

展板以“锂电池全生命周期全产业链减污降碳示范”为主线，系统呈现了企业从“无废工厂”到“无废集团”的战略布局：源头绿色设计减量、包装材料循环利用、全球锂电池回收计划、循环经济绿色供应链、新能源短驳运输、绿电占比提升及碳排放管理机制完善，构建起覆盖生产、回收、再生的全链条减污减废模式。现场讲解员介绍，通过战略合作，企业已形成“废旧锂电池—化学材料—电池材料—锂电池”闭环体系，依托智能制造，以“工艺革新+绿色设计+绿色运营”三维发力搭建减废降碳技术案例库。自推进“无废集团”建设以来，2024年累计减少废弃物12051吨，资源化利用固废67吨，减排二氧化碳16168吨，充分彰显了亿纬锂能在锂电池全产业链减污降碳领域的标杆地位。

图 “国际无废日”亿纬锂能展区

低碳转型，以清洁能源驱动绿色发展

在能源结构转型上，亿纬锂能坚持绿电自用、节能降耗，以清洁能源为“无废工厂”注入强劲动力，实现减污与降碳协同增效。企业在全国五大基地建设分布式光伏矩阵，配套电化学储能系统，实现自发自用、削峰填谷，大幅提升能源利用效率。总部园区应用BIPV光伏建筑一体化技术，打造零碳示范园区；同步投用水蓄冷、高效机房等节能系统，持续降低综合能耗。从绿电生产到高效用能，从低碳工艺到循环利用，亿纬锂能形成“清洁能源+绿色制造+资源再生”的完整“无废”模式，年减排二氧化碳当量3.7万吨，以实际行动助力“双碳”目标落地。

向绿而行，因废成宝。在“国际无废日”的舞台上，亿纬锂能以全生命周期“无废”模式，为新能源行业绿色转型树立标杆。未来，企业将继续以科技创新为引擎，深化“无废工厂”建设与循环经济布局，为推进广东省全域“无废城市”建设注入更强动能，让绿色循环成为工业高质量发展的鲜明底色。

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